ဒစ်စပလေး အင်တီဂရေတာများသည် စကိုဝေး၏ အရည်အသွေးမြင့် LED မော်ဂျူယ်ကို အဘယ်ကြောင့် နှစ်သက်ကြသနည်း။

ယုံကုံလေးစားရသော LED မော်ဂျူယ်သည် အင်တီဂရိတ်တာများ နေ့စဉ်အလုပ်လုပ်ရာတွင် ည ၂ နာရီတွင် အဆင့်မှုန်းပေါ်တွင် ကိုင်တွယ်ရသော အရာဖြစ်ပါသည်။ စာရွက်စာတမ်းတွင် ပြသထားသော အရာမဟုတ်ပါ။ ပရောဖက်ရှင်နယ် AV အသင်းများအတွက် ချောမွေ့စွာ တပ်ဆင်နိုင်ခြင်းနှင့် တစ်ပတ်ကြာအောင် ပြန်လည်ပြင်ဆင်ရခြင်းအကြား ကွာခြားချက်သည် ပြသရန် နံရံပေါ်သို့ ရောက်မီ ပုံစံတစ်ခုလုံး၏ အပြုအမှုများ မည်မျှ တစ်သေးတည်းဖြစ်သည် ဆိုသည့်အပေါ်တွင် မှီတည်ပါသည်။ အကြိမ်ပေါင်းများစွာ ထုတ်လုပ်မှုတွင် တူညီသော ခွင့်လွင့်မှု၊ တူညီသော အလင်းအား ကွေးခေါက်မှုနှင့် တူညီသော ကေဘယ်လ် ချိတ်ဆက်မှု အနေအထားများသည် မည်သူမျှ အကောက်ခံမှုမရှိသော အချိန်များကို ချွေတာပေးပါသည်။

အင်တီဂရိတ်တာများ၏ လက်တွေ့အခြေအနေ အောက်တွင်

ခန့်မှန်းနိုင်သော တပ်ဆင်မှုသည် မော်ဂျူယ်မှ စတင်ပါသည်။

ပထမအကြိမ်တွင် အန်းကောင်းစွာ တပ်ဆင်နိုင်သော LED မော်ဂျူယ်သည် တပ်ဆင်မှု၏ စီးပွားရေးအခြေအနေကို ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ Skyworth ၏ ပုံစံများကို တပ်ဆင်ရာတွင် အထောက်အကူပေးသည့် အမှတ်အသားများနှင့် ကေဘယ်လ်များ အိုင်ဒီယယ်အတိုင်း ကိုက်ညီစေရန် အထူးပြုထုတ်လုပ်ထားပါသည်။ ကေဘင်နက် အစိတ်အပိုင်းများသည် ရှည်လျားသော နံရံတစ်လုံးတွင် မျှတမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ပြသရန် ပုံစံများကို တပ်ဆင်သူများသည် အဖွဲ့ဝင်များကို တစ်ကြိမ်သာ လေ့ကျင်းပေးပြီး ပုံစံတစ်ခုချင်းစီတွင် တူညီသော လှုပ်ရှားမှုများကို ထပ်ခါထပ်ခါ လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ ထိုအခါ အလုပ်သမ်ဗုဒ္ဓိသည် ခန့်မှန်းနိုင်သော အခြေအနေတွင် ရှိလာပါသည်။ မျှတမှုနှင့် ချိတ်ဆက်မှုများကို စက်ရုံတွင် သတ်မှတ်ပေးထားပါသည်။ လက်တွေ့နေရာတွင် ရှာဖွေတွေ့ရှိရန် မလိုပါ။

ဘာကြောင့် ခွင့်လွင့်မှုများသည် ပုံစံများကို အန်းကောင်းစွာ တပ်ဆင်နိုင်မှုကို ဆုံးဖြတ်ပါသည်။

ပစ်စယ် ပစ်ခ် (pixel pitch) နှင့် မက်ကန်းနစ်ကယ် တောလေရန့် (mechanical tolerance) တို့သည် အတူတက် အလုပ်လုပ်ကြသည်။ ကာဘီနက်များကြား ၁.၅ မီလီမီတာ ကွာဟမှုသည် ကင်မရာဖြင့် မြင်ရသည့် မျက်စိဖြင့် သိသာထင်ရှားသော မျဉ်းတစ်ကြေးမှုဖြစ်ပြီး ထိန်းချုပ်မှုအခန်းတွင် လုပ်ကိုင်သူများက ၎င်းကို ချက်ချင်း သတိပြုမိကြသည်။ ကာဘီနက်များ၏ အစွန်းများတွင် တင်းကြပ်သော တောလေရန့်က အဆက်များကို မျက်စိဖြင့် ဇယားကွက်ကို မြင်နိုင်သည့် နှိပ်ကွက်အောက်သို့ ထိန်းသိမ်းပေးသည်။ ကောင်းမွန်သော တောလေရန့်သည် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ သယ်ဆောင်ရာတွင် နှင့် ထပ်ခါထပ်ခါ ကိုင်တွယ်ရာတွင် မော်ဂျူလ်များကို ကာကွယ်ပေးပြီး မြေပေါ်ရောက်သည့်အခါ အလုပ်မလုပ်တော့သည့် အနှေးနှေးနှုန်းကို လျော့နည်းစေသည်။

လက်ခံရှိမှုအချိန်တွင် ပြသမှု အစီအစဥ်ပေးသူသည် ဖီလာဂေါ်ဂ် (feeler gauge) ဖြင့် အဆက်များ၏ ကွဲလွဲမှုကို တိုင်းတာရမည်ဖြင့် နံရံတစ်ခုလုံးပေါ်တွင် ပုံပေါ်မှုကို စစ်ဆေးရမည်ဖြစ်ပြီး အလယ်တွင်သာ မဟုတ်ပါ။ သေးငယ်သော မက်ကန်းနစ်ကယ် အမှားအမှင်များသည် ကြီးမားသော မျက်နှာပြင်တစ်ခုလုံးတွင် ပိုမိုပြောင်းလဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ထို့ကြောင့် အစောပိုင်းတွင် စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် ပြပွဲခန်းမတွင် ကောင်းမွန်သော ပုံပေါ်မှုရှိသော်လည်း အမှန်တကယ် နေရာတွင် အလင်းရောင်အောက်တွင် အဆက်များ ပေါ်လာသည့် နံရံကို ကာကွယ်နိုင်သည်။

အမုန်းအစုလုပ်ခြင်းဖြင့် အရောင်မှုန်ညှင်းမှုကို တူညီစေသည်

အမုန်းအစုလုပ်ခြင်း အလုပ်လုပ်ပုံ

ဘက်ခ် ကယ်လီဘရေရှင်းကို ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတွင် စတင်ပါသည်။ အဲဒီတွင် မော်ဂျူးတစ်ခုချင်းစီကို လျှပ်စစ်အလင်းရောင်နှင့် အရောင်ဖော်မှုကို တိကျစွာ တိုင်းတာပြီး လက်ခံကတ်ပေါ်တွင် သိမ်းဆည်းထားသည့် ပုံစံပေါ်မူတည်သော ပုံပေါ်မှုပေါ်လေးမှုများကို သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ အဲဒါကြောင့် အလင်းရောင်အနေဖြင့် အနည်းငယ်ကွဲပြားသည့် အဖြူရောင်များဖွဲ့စည်းထားသည့် ပုံစံများအစား ပုံစံအများအပြားကို အသုံးပြုပြီး တစ်ခုတည်းသော ညီညွတ်သည့် ပုံရောင်ပေါ်လေးမှုကို ရရှိပါသည်။ ပုံပေါ်မှုပေါ်လေးမှုများကို ဟာဒ်ဝဲနှင့်အတူ သယ်ဆောင်သည့်အတွက် နောက်ပိုင်းတွင် အစားထိုးသည့် ပုံစံများကို အပြည့်အဝ ပြန်လည်ကယ်လီဘရေရှင်းမှုများ မလိုအပ်ဘဲ လက်ရှိရှိသည့် ပုံစံများနှင့် ကိုက်ညီစေနိုင်ပါသည်။

ကျွမ်းကျင်မှုအမြင်မှ ကယ်လီဘရေရှင်းသည် ထောက်ခံမှုပေးပြီး ထောက်ခံမှုပေးသည့် အချိန်ကြာမှ ဖြစ်ပေါ်လာသည့် ဖော်ပြခြင်းမှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းမှ ထွက်လာသည့် LED မော်ဂျူးသည် မှန်ကန်သည့် လျှပ်စစ်စီးဆင်းမှုများကို မည်သည့်နည်းဖြင့်မျှ ညီညွတ်စေခြင်းမရှိပါက အလင်းရောင်များသည် မတော်တဆ ပျော့နေမှုများကို ဖော်ပြပါသည်။ လူသားမျက်စိသည် အလင်းရောင်များတွင် ရှိသည့် အနည်းငယ်သော ကွဲလွဲမှုများကို အများအားဖြင့် အသုံးပြုသည့် အချက်အလက်များထက် ပိုမြန်စွာ သတ်မှတ်နိုင်ပါသည်။ လက်ခံကတ်ပေါ်တွင် ပုံပေါ်မှုပေါ်လေးမှုများကို သိမ်းဆည်းထားခြင်းဖြင့် ပုံစံတစ်ခုချင်းစီတွင် ပုံပေါ်မှုပေါ်လေးမှုများကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။

ကာဘီနက်များအတွင်း အရောင်မှန်ကန်မှု

ရုပ်မြင်သံကြားလွှင့်ခြင်းနှင့် အစည်းအဝေးခန်းမများတွင် အရောင်တူညီမှုသည် အရေးအကြီးဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ဗီဒီယိုနံရံတစ်ခုကို တပ်ဆင်ရာတွင် မှုန်းထောက်သူသည် ထုတ်လုပ်မှုအပိုင်းအစိတ်အပဲများအားလုံးသည် အသားအရေအရောင်နှင့် အမှတ်တံဆိပ်အရောင်တူညီစေရန် လိုအပ်ပါသည်။ Skyworth ၏ COB လိုင်းသည် ခြောက်မှုန်းများကို PCB ပေါ်တွင် တိုက်ရိုက်တပ်ဆင်ပါသည်။ ဤသို့ဖြင့် ဝိုင်ယာဘွန်းများကို ဖျက်သိမ်းပြီး အပူလွှင့်ပေးမှုလမ်းကြောင်းကို ပိုမိုတင်းကျပ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အလင်းအား အချိန်ကြာမှုအတွင်း ဖော်ပေးမှုနှင့် မျက်နှာပုံတူညီမှုသည် နှေးကွေးစွာနှင့် တစ်သေးတစ်ခြားဖြစ်ပါသည်။

ပရောဂျက်ကို အာမခံပေးသည့် ပေးပို့မှုဆက်လက်ရှိမှု

အချိန်ကာလနှင့် ပေးပို့မှုကွန်ရက်

အဆင့်ဆင့် မှုန်းထောက်မှုများသည် ပေးပို့မှုကွန်ရက်ကို ဖိအားပေးပါသည်။ ကျောင်းခရိုင်တစ်ခု သို့မဟုတ် သုံးစွဲမှုအဖွဲ့အစည်းတစ်ခုသည် အရာအားလုံးကို တစ်ပါတည်း မဝယ်လေ့ရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် မတ်လတွင် ဝယ်ယူသည့် LED မှုန်းသည် စက်တင်ဘာလတွင်လည်း အတူတူသော အသေးစိတ်အချက်အလက်များဖြင့် ရရှိနိုင်ရပ်ပါသည်။ Skyworth သည် စက်မှုနေရာ ၁၇ ခုကို လုပ်ဆောင်ပြီး နိုင်ငံ ၁၂၀ သို့ ပို့ဆောင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အချိန်ကာလကို တိုတောင်းစေပြီး အစိတ်အပဲများ ပါးနပ်မှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ပေးပို့မှုဆက်လက်ရှိမှုသည် မှုန်းထောက်သူများအား ဒုတိယအဆင့်ကို ကတိပေးရာတွင် ပေးပို့မှုရပ်ဆို့သွားမည့် အစိတ်အပဲများကို ကြောက်စရာမလိုအောင် လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်။

ISO 9001 ဖြင့် အာမခံထားသည့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု

အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုသည် နောက်ဆုံးအကြိမ် စစ်ဆေးခြင်းမဟုတ်ပါ။ ၎င်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်ပါသည်။ Skyworth သည် ၎င်း၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် ISO 9001 စီမံခန့်ခွဲမှုအရည်အသွေးစနစ်ကို အသုံးပြုပါသည်။ ထို့ကြောင့် လက်ခံကတ်ဖာမ်ဝဲ၊ ပါဝါစားပ်ပလိုင်းနှင့် ကေဘီနက်အဆုံးသတ်မှုတို့သည် စာရေးမှုထားသော လုပ်ငန်းစဉ်များကို လိုက်နာပါသည်။ ဝယ်ယူရေးအဖွဲ့အတွက် အဆင့်သုံးတွင် ရောက်ရှိလာသော ထုတ်ကုန်သည် အဆင့်တစ်တွင် အတည်ပြုထားသော နမူနာနှင့် အတူတူပဲဖြစ်ပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော တည်ငြိမ်မှုကို ကံကောင်းမှုဖြင့် မဟုတ်ဘဲ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း စည်းကမ်းလိုက်နာမှုဖြင့်သာ ရရှိပါသည်။

စာရေးမှုထားသော လုပ်ငန်းစဉ်များသည် စစ်ဆေးခြင်းအချိန်တွင်လည်း အထောက်အကူပုဖြစ်ပါသည်။ ဝယ်ယူရေးအဖွဲ့သည် LED မော်ဂျူလ်အမုန်းတွင် အသုံးပြုသော လုပ်ငန်းစဉ်များ၏ မှတ်တမ်းများကို တောင်းခံနိုင်ပါသည်။ ထို့အပေါ် တူညီသော စမ်းသပ်မှုများကို အကုန်လုံးတွင် ပြုလုပ်ခဲ့ကြောင်း စစ်ဆေးနိုင်ပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော ပေါ်လွင်မှုသည် အရည်အသွေးကို ကတိတစ်ခုမှ စစ်ဆေးနိုင်သော အရာတစ်ခုအဖြစ် ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ ထိုသို့သော အရာသည် နေရာအများအပြားတွင် အသုံးပြုရန် ဆုံးဖြတ်မှုမှမှုန်းမှုများကို လုပ်ဆောင်ရန်မှ အန္တရာယ်ကို ရှောင်လွှဲလိုသော ဝယ်ယူသူများအတွက် အတိအကျဖြစ်ပါသည်။

ပြုပြင်နိုင်မှုနှင့် ရှည်လျားသောကာလ လုပ်ဆောင်မှု

ပူပွန်းသောအချိန်တွင် အစားထိုးနိုင်သော မော်ဂျူလ်များနှင့် လက်ခံကတ်များ

ရှေ့ဖက်မှ ပြုပြင်ထိန်းသောင်းခြင်းဖြင့် စီမံခန့်ခွဲမှုအတွင်း ဝေလ်သည် အလုပ်လုပ်နေဆဲဖြစ်သည်။ အပိုင်းအစမှုန်းမှုမရှိဘဲ ကာဘီနက်ကို ဖျက်လို့မရသည့် အခါတွင် ဟော့စွပ်ပေးနိုင်သည့် မော်ဂျူယ်ကို ရှေ့သို့ ဆွဲထုတ်နိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် ပုံရိပ်အမှုန်အမှုန်များ ပျက်စီးသည့်အခါ ပြုပြင်မှုကို ပိတ်သောအခါတွင် မဟုတ်ဘဲ ထုတ်လွှင့်မှုအတွင်း မိနစ်အနည်းငယ်အတွင်း ပြုလုပ်နိုင်သည်။ ကော်လိုရေးရှင်းနှင့် စိုက်ပျိုးမှုမှုန်းမှုများကို သိမ်းဆောင်ထားသည့် လက်ခံကတ်သည်လည်း နေရာတွင် အစားထိုးနိုင်သည်။ ထိုဒီဇိုင်းရွေးချယ်မှုသည် ဖြစ်နိုင်သည့် အလုပ်မလုပ်နိုင်မှုကို ပုံမှန်အစားထိုးမှုအဖြစ် ပြောင်းလဲပေးပြီး ထိန်းချုပ်မှုအခန်းတွင် အသုံးပြုသည့် အချိန်ကို ကာကွယ်ပေးသည်။

ပျက်စီးမှုဖြစ်ပွားမှုနှင့် အတူတူပဲ အစီအစဥ်ချထားသည့် ပြုပြင်ထိန်းသောင်းမှုသည်လည်း အရေးကြီးသည်။ ပြသမှု အစီအစဥ်ချသူသည် ထုတ်လုပ်မှုအများအပြားတွင် အတူတူထုတ်လုပ်ထားသည့် LED မော်ဂျူယ်အပိုကို သိမ်းဆောင်ထားရမည်ဖြစ်ပြီး ဝေလ်၏ ကော်လိုရေးရှင်းမှုများကို တိကျစေရန် အစားထိုးမှုတိုင်းကို မှတ်တမ်းတင်ရမည်ဖြစ်သည်။ ကောင်းမွန်သည့် စီမံခန့်ခွဲမှုသည် နောင်တွင် ပြုပြင်ထိန်းသောင်းခေါ်ခံရသည့်အခါ လုပ်ထုတ်နေသည့် လုပ်ထုတ်မှုအဖြစ် မဟုတ်ဘဲ နေရာတွင် သိမ်းဆောင်ထားသည့် အစားထိုးမှုအဖြစ် ဖြစ်စေသည်။

နေရာအတွက် ပုံရိပ်အမှုန်အမှုန်အကွာအဝေးရွေးချယ်ခြင်း

ပစ်စে်လ် ပစ်ခ် ရွေးချယ်ခြင်းသည် ကြည့်ရှုမှုအကွာအဝေးနှင့် ဘတ်ဂျက်အကြား အမျှတမှုဖြစ်သည်။ ၀.၉ မီလီမီတာ COB နံရံသည် နီးကပ်စွာကြည့်ရှုသည့် အခန်းအတွက် သင့်တော်ပြီး၊ ၂.၅ မီလီမီတာ SMD နံရံသည် မီတာများစွာကွာဝေးစွာမှ ကြည့်ရှုသည့် လောဗီအတွက် သင့်တော်သည်။ မှန်ကန်သော ဆုံးဖြတ်ချက်သည် LED မော်ဒျူးအရေအတွက်ကို—ထို့ကြောင့် တပ်ဆင်မှုနှင့် ပြုပြင်မှုအလုပ်ပမာဏကိုလည်း— သင့်တော်သည့်အတိုင်း ထိန်းသိမ်းပေးသည်။ နေရာနှင့် ကိုက်ညီသော ပစ်စ်ခ်ကို ရွေးချယ်ပေးသည့် အင်တီဂရေတာသည် နီးကပ်စွာကြည့်ရှုသည့်အခါ မှုန်ဝါးမှုနှင့် အလွန်အမင်းသေးငယ်သော နံရံကို ပြုပြင်ရန် ခက်ခဲစေသည့် အခြေအနေနှစ်မျိုးကို ရှောင်ရှားနေသည်။

ဝယ်ယူရေးအဖွဲ့များအတွက် အကူအညီပေးသည့် အကြောင်းအရာများသည် ရှင်းလင်းပါသည်။ စံချိန်စံညွှန်းတူညီပြီး အမုန်းခံသည့် အမုန်းခံခြင်းမှ စုစည်းထားသည့် LED မော်ဒျူးသည် အန္တရာယ်များသော တပ်ဆင်မှုကို ထပ်ခါထပ်ခါလုပ်ဆောင်နိုင်သည့် လုပ်ထုံးလုပ်နည်းတစ်ခုအဖြစ် ပြောင်းလဲပေးသည်။ Skyworth ၏ ဒီစ်ပလေးမှုန်းထုတ်လုပ်မှုတွင် ၃၇ နှစ်အတွေ့အကြုံ၊ COB နှင့် SMD မော်ဒျူးများနှင့် စာရေးမှုဖြင့် မှတ်တမ်းတင်ထားသည့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုများသည် အင်တီဂရေတာများအား စီမံကုန်းများနှင့် အမည်အသေးစိတ်များကို ကာကွယ်ပေးရန် အောင်မြင်မှုကို အာမခံပေးသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

မေးခွန်း - အင်တီဂရေတာများအတွက် မော်ဒျူးတစ်ခုသည် စံချိန်စံညွှန်းတူညီမှုရှိကြောင်း ပြသသည့် အခြေအနေများများကား အဘယ်နည်း။

အဖြေ။ စံချိန်စံညွှန်းနှင့်ကိုက်ညီသော LED မော်ဂျူလ်သည် အလင်းပေါ်လွှမ်းမှု၊ အရောင်နှင့် ယန္တရားဆိုင်ရာ ကိုက်ညီမှုတွင် အခြားမော်ဂျူလ်များနှင့် တူညီစွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် မော်ဂျူလ်တစ်ခုချင်းစီကို အထူးညှိယှဉ်မှုမလုပ်ဘဲ မော်ဂျူလ်များကို နံရံတွင် ချိတ်ဆက်နိုင်ပါသည်။ ဝယ်ယူရန်မှီခိုအားဖြင့် စစ်ဆေးရမည့် အဓိကအချက်သုံးခုမှာ အမုန်းအစုလုပ်ခြင်း၊ အတိကျမှုအားဖြင့် အကန့်အသတ်များနှင့် စာရေးမှုဖြင့် မှတ်တမ်းတင်ထားသော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုဖြစ်ပါသည်။ ထောက်ပံ့သူထံမှ နမူနာတွေ့ရှိချက်များနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအစုအဝေးမှတ်တမ်းများကို တောင်းခံပါ။ ထို့နောက် အပတ်အတန်ကြာပြီး အမှာစာပေးထားသော မော်ဂျူလ်များအကြား ကိန်းဂဏန်းများ ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။

မေးခွန်း။ အမုန်းအစုလုပ်ခြင်းသည် နေရာတွင် ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုကို ဘာကြောင့် လျော့နည်းစေသနည်း။

အဖြေ။ အမုန်းအစုလုပ်ခြင်းသည် စက်ရုံတွင် မော်ဂျူလ်တစ်ခုချင်းစီကို အလင်းပေါ်လွှမ်းမှုနှင့် အရောင်အသောင်းကို တိုင်းတာပြီး လက်ခံကတ်ပေါ်တွင် ပြင်ဆင်မှုအချက်အလက်များကို သိမ်းဆောင်ထားပါသည်။ ထိုအဆင့်သည် မော်ဂျူလ်များကို ပေါ်လွင်စေသည့် မျက်စိဖြင့် မြင်ရသော အကွာအဝေးများနှင့် အရောင်ပြောင်းလဲမှုများကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ ထို့နောက် မော်ဂျူလ်များကို ချိတ်ဆက်သော အဖွဲ့သည် ကြိုးများနှင့် ညှိယှဉ်မှုအတွက် အချိန်ကုန်သုံးပါသည်။ မှီခိုအားဖြင့် မက်ခ်မှုန်းများကို ရှာဖွေရန် အချိန်ကုန်သုံးခြင်းများကို ရှောင်ရှားပါသည်။ ထို့ကြောင့် စီမံကိန်းသည် ထုတ်ပြန်ထားသော အချိန်ဇယားအတိုင်း အတိအကျ လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။

မေးခွန်း။ လုပ်ဆောင်နေစဉ်တွင် အပူခံနိုင်သော မော်ဂျူလ်ကို မည်သို့ ပြုပြင်မှုပေးသနည်း။

အဖြေ။ ရှေ့ဘက်မှ ပုံမှန်မဟုတ်သည့် အပိုင်းများကို အချိန်နှင့်တစ်ပါစီ ပြုပြင်နိုင်ခြင်းဖြင့် မီဒီယာဝေါလ်အားလုံးကို အသုံးမပြုနိုင်အောင် မလုပ်ဘဲ ပြုပြင်နိုင်ပါသည်။ မော်ဂျူးသည် ရှေ့ဘက်မှ ဖွင့်လေးပေးပြီး လိုအပ်ပါက ရှေးယူသည့်ကတ်ကို အစားထိုးပေးပါသည်။ ထို့နောက် မီဒီယာဝေါလ်သည် သိမ်းဆောင်ထားသည့် ကေလီဘရေးရှင်းအတိုင်း ပြန်လည်အလုပ်လုပ်ပါသည်။ မီဒီယာဝေါလ်ကို တပ်ဆင်သည့်သူသည် မူရင်းအမုန်းအုပ်စုမှ အပိုပိုများကို အနည်းငယ်သိမ်းဆောင်ထားပြီး အစားထိုးမှုတိုင်းကို မှတ်တမ်းတင်ထားသင့်ပါသည်။ ထိုသို့လုပ်ခြင်းဖြင့် ကေလီဘရေးရှင်းမှတ်တမ်းများသည် တိကျမှုရှိနေမည်ဖြစ်ပါသည်။ ထိုသို့လုပ်ခြင်းဖြင့် အသုံးပြုနေသည့် အချိန်များတွင် ထိန်းချုပ်မှုအခန်း၏ အလုပ်လုပ်နေမှုအချိန်ကို အန္တရာယ်ကင်းစေပါသည်။

မေးခွန်း။ ပရောဂျက်တွင် ပစ်စယ်အကွာအဝေးကို မှန်ကန်စွာ သတ်မှတ်ရန် အချိန်ကာလသည် မည်သည့်အချိန်တွင် ဖြစ်သနည်း။

အဖြေ။ ပစ်စယ်အကွာအဝေးကို ဒီဇိုင်းအဆင့်တွင် သတ်မှတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကာဘီနက်များကို မည်သည့်အချိန်တွင်မဆို မှာယူမှုမပြုမီ သတ်မှတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကြည့်ရှုမှုအကွာအဝေးသည် ပစ်စယ်အကွာအဝေးကို သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထိန်းချုပ်မှုအခန်းနှင့် နီးကပ်စွာ ကြည့်ရှုရန် လိုအပ်သည့် အချိန်တွင် ၀.၉ မီလီမီတာ COB ကဲ့သို့သည့် အလွန်သေးငယ်သည့် ပစ်စယ်အကွာအဝေးကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် မီတာများအကွာအဝေးမှ ကြည့်ရှုရန် လိုအပ်သည့် လောဗီတွင် အသုံးပြုရန် SMD ပစ်စယ်အကွာအဝေးကဲ့သို့သည့် ပစ်စယ်အကွာအဝေးကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ အစောပိုင်းတွင် ပစ်စယ်အကွာအဝေးကို သတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် ဘတ်ဂျက်နှင့် တပ်ဆင်မှုအစီအစဥ်ကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ အကြောင်းမှာ နောက်ပိုင်းတွင် ပစ်စယ်အကွာအဝေးကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ပြားများကို ပြန်လည်မှာယူရန်နှင့် တပ်ဆင်မှုအစီအစဥ်ကို ပြန်လည်ပြုပြင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

မေးခွန်း။ အဆင့်ဆင့် မှာယူမှုများအတွက် မည်သည့် ပေးပို့ရေးကွန်ရက်အချက်အလက်များကို အရေးကြီးသည်။

အဖြေ။ အဆင့်ဆင့် စတင်သည့် ပရောဂျက်များအတွက် တစ်လပေါ်မှ တစ်လသို့ အတူတူ အစိတ်အပိုင်းကို ထောက်ပံ့ပေးနိုင်သည့် ပေးသွင်းသူကို ရှာဖွေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှု အချိန်ကာလ၊ ထုတ်လုပ်ရာနေရာများ၏ အရေအတွက်နှင့် အရည်အသွေး စနစ်သည် ISO 9001 စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမှုကို စစ်ဆေးပါ။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် နောက်ထပ် ထုတ်လုပ်မှုများသည် အတည်ပြုထားသည့် နမူနာနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမည်ဖြစ်ပါသည်။ မော်နီတာ ပေါင်းစပ်သူသည် အပိုပစ္စည်းများ ရနှိုင်မှုရှိမှုကို အတည်ပြုပြီး စာချုပ်ချုပ်မှုမှီ အမှုန်အမှုန် ထုတ်လုပ်မှုများ၏ မှတ်တမ်းများကို တောင်းခံရန် လိုအပ်ပါသည်။ အကယ်၍ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခု ထုတ်လုပ်မှု ရပ်ဆို့သွားပါက ဒုတိယအဆင့် စတင်မှုသည် နှေးကွေးသွားပြီး စုစုပေါင်း စရိတ်များ များပေါ်လာနိုင်ပါသည်။